1.1 产品特点

1） 利用导热油热力性能的特点，在获得较高温度时，运行压力较低，350℃时运行压力仅为0.588Mpa（表压），而蒸汽锅炉在此温度下的饱和水蒸汽压力为16.4Mpa（表压）。因此，整个系统的受压等级较低。

2) 由于在较低压力下能获得较高的工作温度可作为350℃以下比较理想的高温热源。

3) 供热温度稳定，并能精确地进行调节，在可调节负荷范围内能稳定运行并能保持较高热效率。

4) 能自动进行燃烧过程的检测，调节和控制。

5) 设备较少，比蒸汽炉简单。

1.2 产品型号.1 主要设备组成（见图二）

主机部分：

有机热载体炉

燃烧部分：

燃烧器

辅机部分：

膨胀槽、贮油槽、油气分离器、Y型号导热油过滤器、烟道防爆门、Y型燃油过滤器等。

电控部分：

电气控制柜；浮球液位控制器；远传压力表（或者采用均速管流计，流量变送器、三阀组）铂热电阻；双金属温度计；压力表；压力表截止阀；玻璃板液位计等。

油泵部分：

热油循环泵；齿轮注油泵；

2.2安装总图 有机热载体炉由导热油作为热载体将热能由供热系统热量传递后再返回到供热系统进行加热，形成液相闭路循环系统。

3.1 注入式系统工作原理图（见图三）

3.2 导热油

3.2.1 导热油特点：

1）无毒、无臭、无污染、无任何毒性、无致癌物质

2）挥发性小，安全可靠，闪点在200℃左右，自燃点在500℃以上。

3）酸度低，PH值近中性对设备无腐蚀性。

4）蒸发损耗小；使用温度不超过最高使用温度时，蒸发损耗低。

5）热稳定性好，抗氧化性强，在不高于最高使用温度下使用，其热分

解的速度极慢，油质相对稳定，年添加量仅为5%左右。

3.2.2 导热油主要理化性能及质量指标：（见表三）

3.2.3 导热油选用

导热油的选用首先就考虑工艺温度要求及所选导热油牌号的最高允许使用温度。导热油严禁超温使用，因此，所选导热油的最高允许使用温度应比工艺需用的最高工作温度出10℃～15℃。

其次，选择导热油时应注意其性能特点，包括密度、粘度、闪点、酸值、残炭等。

3.2.4 导热油需要量

导热油需要量=1.2(A+B+C+D)

式中：A——有机热载体炉的容油量，m3

B——用热设备的容油量，m3

C——膨胀槽内所需油量，m3

D——管道内的容油量，m3

3.2.5 导热油的补充与更换

当低液位报警时，应及时补充导热油。

导热油长期在高温下使用，其品质会缓慢地发生变化，一般使用半年后，每隔2-3个月应取样化验一次，以便判断是否必须更换，导热的寿命与使用温度有关，下表可供参考。

另外，必须注意不同油品决不能混用。换油后必须重新进行脱气和煮油。

3.3 供热系统工艺流程图

见出厂文件

四 供热系统主要配套设备简述

4.1 膨胀槽（高位）

a：液位开关接口 b：辅助排气接口 c：排空管接口 d：进油口

e：溢流口 f：排油口 g：膨胀管接口 h1 h2：液面计接口它能起到下列六种功能

1. 作为膨胀槽—起到导热油因温度变化而产生体积变化时的补偿作用。

2. 作为高位槽—槽置于高位，起着补充压头的作用。

3. 作为置换槽—突然停电的情况下，用此槽内的冷导热油对炉内管子中的导热油进行置换，保护管子及防止导热油高温析炭。

4. 作为排气槽—新油装入系统后，整个系统的导热油在升温过程中会分离出气和汽，可通过它进行排气。

5. 作为补充槽—在系统中出现导热油不足时，能自动及时补充。

6. 作为中间槽—在向系统注导热油时可把导热油先注入槽内，导热油能从槽内自动注入整个系统。 它能起到下列三种功能

1、提供和回笼全系统需用的导热油。

2、运行中补给全系统需添加的导热油。

3、接收膨胀槽油位超高时溢流的导热油或当膨胀油位低时将导热油给予补充。

4.3 循环泵、Y型油过滤器和油气分离器

循环泵是导热油闭路强制循环的动力，它要有足够流量和扬程，并且是密封性好，耐高温的油泵。在系统的位置上必须另有一台循环泵作为备用，以便在用循环泵有故障时能连续运行。

我厂专门配套的WRY型循环泵，为单级单吸悬臂式脚支撑的自然散热型结构，无需水冷却。WRY型循环泵型号及主要参数见表六。

进循环泵前管道上必须设置Y型导热油过滤器。此过滤器由我厂专门设计和配套，Y型油过滤器由过滤器主体及滤网组成，用于滤除系统中机械杂质及悬浮在导热油中的碳粒和聚合物，起到保护循环泵的作用。 油气分离器用于分离及排除导热油中的不溶性气体，水蒸气及低挥发组份，在温度变化时导热油通过油汽分离器分离气体的作用保证导热油在液相状态下稳定地进行。

五 燃烧系统

我厂采用高效节能进口燃烧器，保证燃料充分燃烧，燃烧效率高，同时由于其先进的自控性能，可能对导热油的加热精确控制，保证用热设备工况稳定。其自控先进性也表现在能自动监察故障的发生，发出报警信号并自动关机，这样就保证了本系统运行的安全可靠。

5.1 燃烧系统的组成及工作流程

本系统由 1 燃料供给装置（包括油箱、过滤器及燃重油时所必需的油加热设备燃气调压器等）；2 燃烧器；3 有机热载体炉；4防爆门；5 烟囱等组成。其工作流程见图六。

注：烟囱直径D≥500mm；高度h≥15m；a取45°-60°；L取1-1.5m，

由燃烧库送来的燃油，首先进入油箱，再经过滤器除去杂质后，送至燃烧器，其多余的油经回油管返回油箱。若燃用重油还需在油箱内进行加热，以使降低粘度，减少输送阻力，确保燃烧器雾化质量。

燃烧所需的空气由送风机供给，经燃烧器进入炉膛帮助燃烧。高温烟气经内外盘管之间排出炉体，再经烟道送入烟囱。在炉膛烟气出口附近设防爆门。

5.2 燃烧器

5.2.1 概要

我厂选用国际先进水平的进口全自动压力雾化式油燃烧器，性能优越，燃烧完全，大气污染低，油燃烧器喷嘴是回油式结构，随着负荷变化能自动控制回油量，高压电子点火。有电眼监视火焰，安全可靠风门自动控制，随负荷变化，喷油时变化自动调节过剩空气，故燃烧效率高；结构轻巧，外形美观，操作方便。

5.2.2 自控特点

当燃烧器接收到来自控制系统的起动信号时，燃烧器在控制器的作用下自动完成吹扫——风量检测——关小风门——电子打火——打开电磁阀——检查点火是否成功——点火，若不成功则自动切断燃料的供给，并报警；点火成功则燃烧器进入正常运行，当控制系统发出停机信号时，燃料器自动关机，并切断燃油燃气供给。

5.3 燃料要求

若燃烧系统采用轻油燃烧，则选用轻油燃烧器，若用重油燃烧，则选重油燃烧器。不同燃烧器对燃料油的品质具有一定要求因此用户选用燃料油必须与燃烧器匹配。

5.4 轻油燃料供给装置（见图七a）

1. 有机热载体炉 2. 燃烧器 3. 进油管 4. 回油管 5. 油箱 6. 呼吸器 7. 液面计 8. 截止阀 9. 杂质排放阀 10. 燃油过滤器 11.截止阀

来自油库的燃料油通过油泵打入油箱5，通过液面计7可观察油箱中的贮量，当燃油贮量足够时，关闭截止阀8。燃烧器开机前应选打开截止阀11，燃油由于液位差，自动流经油管3，途经燃油过滤10滤去油中杂质，进入燃烧器2。燃油一部分被喷入炉膛，另一部分经回油管4返回油箱5。

采用重油燃料时，进入油箱后，需进行加热。在不能靠液位差输送时，要在输送管道上设置输送泵，经过进油管流向燃烧器。（见图七b）。

5.5 燃烧供气系统：

燃气燃烧器大多燃用天然气，管道天然气可直接接入供气系统，液化天然气需要预先加热气后再进入供气系统。如果燃用人工合成煤气，由于其热值只有天然气的一半，锅炉的出力将会减少10%。燃气要经过滤清洁，气压稳定在1.2-1.8Kpa（12-18mbr），具体参数，请参阅所用燃烧器说明书。用户应按要求调节供气减压阀。由于燃气爆燃的危险性比油大，供气系统必须气密性良好，无泄漏，两道控制电磁针阀应动作可靠，手动快速切断阀也应动作灵活，供气系统应尽可能接近燃烧器的气入口，以减少管道长度，布置处应通风良好，不积聚可燃气体。通常燃烧器配套有燃气调控用成套管阀件，参见（图七c）。

六 控制系统

控制仪表包括铂热电阻、数显温度控制仪、双金属温度计、数显差压控制仪、压力表、液位控制器、燃烧器控制器.控制系统能对温度、压力、流量、液位进行检测与显示，并使热负荷进行全自动调节，以满足用户供热的需要。（由于控制形式不一样需在订货时提出才提供）

6.1 控制系统功能

6.1.1 控制系统功能示意图（见图八）6.1.2 流程控制点

根据供热系统要求设置了共 5 个点：出口油温、进口油温、导热油进出口压差(或导热油流量)，膨胀槽液位及燃烧器控制。出口油温显示报警与燃烧联锁，进行油温调节；进口油温显示，使用户通过进出口温差了解炉子的出力情况及设备的用热情况。导热油进出口压差显示和报警或导热油流量显示并报警，是控制导热油正常工作时的压差或流量；膨胀槽液位报警保证其有足够的导热油；燃烧器控制，保证其安全、燃烧效果好，并受温度控制，达到自动调节温度的功能，其流程控制图见出厂文件

七 安 装

安装工作应在各项准备工作就绪，并在具有相应专业人员的指导下进行。

7.1 热载体炉厂房布置的要求。

7.1.1 应符合国家卫生标准，建筑设计、防火规范及热载体炉安全技术规程中的有关规定。

7.1.2 应位于全年主导风向的下风侧，有较好的自然通风和采光，且不得和住房相连。

7.1.3 应尽可能靠近用热设备，以减少循环泵压头损失和管道热损失。

7.1.4 应有足够的场地便于运输、安装,同时尽量考虑到今后扩建的可能性.

7.2 系统布置的要求

7.2.1 设备布置可参考我厂随机提供的出厂文件“锅炉房设备布置参考图”

7.2.2 贮油槽应处于供热、用热系统最低位置，它与热载体炉间距就不少于5m。

7.2.3 膨胀槽应高于系统中的其它设备和管道，其底部必须高于系统最高液面1.5m，不可设在炉体正上方。

7.2.4 电气控制柜应设在明亮、洁净、不受热辐射处。

7.2.5 循环泵四周至少应保持0.4m的距离，确保日常检查及安装、维修的空间。

7.3 主机安装

7.3.1 应在具有合格安装和吊装人员参加下进行。

7.3.2 本体基础图参见出厂资料。将本体就位在基础上找正及固定。本体安装方位参见出厂文件中“设备布置参考图”。必须注意管道布置，运行时观察仪表及操作使用方便。

7.4 辅机安装

7.4.1 循环泵

WRY型循环泵外形尺寸及安装尺寸，基础条件等详见随机文件。具体安装详见该产品安装使用说明。

7.4.2 注油泵

2CY-3.3/3.3型齿轮注油泵外形结构尺寸及基础条件见随机文件。具体安装详见该产品安装使用说明书。

7.4.3 设备安装

根据设备布置的要求，各设备在相应的基础和位置上进行安装就位、紧固。其中膨胀槽支承设计时应考虑其实际荷重。贮油槽及其辅助管道，要按当地气候条件决定是否采取防冻措施。膨胀槽及膨胀管不得采取保温措施，确保油温处于低温状态。

7.4.4 燃烧器

燃烧器安装详见燃烧器安装使用说明书。

7.5 管道安装

7.5.1 管道的安装应符合《有机热载体炉安全技术监察规程》的规定，并对照本使用说明书及工艺流程图进行。

7.5.2 管道主体材料采用20#无缝钢管，同时应有相应质量证明文件。

7.5.3 供热管道应采用焊接和法兰连接不允许用螺纹连接。其中的附件不应采用有色金属，附件的螺纹连接也必须为端面密封，不允许螺纹密封。

7.5.4 供热管道的布置沿导热油流动方向应保持2-3%的上升坡度，且在管道的最高点设置排气口，最低点设置排污口。

7.5.5 油气分离器与膨胀槽之间的膨胀管布管时呈向上倾斜，至少有一段1.5-2米管段，其坡度不得小于30度，便于排气通畅。膨胀管道上严禁设置阀门。

7.5.6 15米以上直管段应设置膨胀节。

7.5.7 管道支架管径在φ108以上时每隔6米，在φ108以下时每隔4米，设置一个合适的固定或活动支架。

7.5.8 法兰采用不低于PN1.6Mpa等级的法兰。

7.5.9 阀门采用不低于PN1.6Mpa，耐温400℃以上的阀门。

7.5.10 阀门与法兰，法兰与法兰连接处的密封垫片应采用耐油、耐高温的金属缠绕柔性石墨片。不允许用石棉、橡胶垫片。

7.5.11 供热管道、供油管道及烟道的重量不得架在相应设备上，应有各自的支承。

7.5.12 用热设备的导热油管道必须采取低进高出，以利排气。

7.5.13 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，其要求应符合《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ25-82）标准，建议尽量采用气压试验。若用水压试验，试完应用压缩空气吹净系统。

7.5.14 供热主管道安装完毕，可进行保温，保温材料应选用绝热性好、不燃型的保温材料保温，保温的技术要求必须符合《设备及管道保温技术通则》（GB4272-84）标准。法兰处不宜用保温层包覆。

推荐涂色标志：供热主管道 红色

供油管道 蓝色

烟 道 黑色

7.6 控制柜及检测仪表的安装

7.6.1 控制柜的安装

控制柜的外形尺寸及安装见出厂资料。安装时，必须用槽钢做固定支架。

7.6.2 铂热电阻的安装

安装时为减少测量误差，应选择能准确地测量被测介质温度并与被测介质接触良好的部分。通常在介质流速大的区域，防止插在死角。测温元件应在介质流束中心，套管末端超出流束中心线10-50mm，在不同的管道上应采取不同的安装方法（见图）管道直径在150mm以上时可与管道成直角；在100-150mm之间时宜成60度角并迎着流束；在75-100mm时，装在管道拐角处迎着流束；在75mm以下时，防止热量散失要加扩大管，方向迎流束。（详见铂电阻产品说明书）。

7.6.3 双金属清晰度计，压力表安装

1.双金属温度计应安装在没有大的振动的地方，插入深度应大于1/2管径，并便于维护和观察。（详细见产品说明书）

2.压力表与测量管线之间应加设缓冲管。（详细见产品说明书）

7.6.4 电机Y-△接法见图十一

8.1 冷态调试

8.1.1 目的

1、检查各个设备运行正常与否。

2、检查冷态条件下的系统运行正常与否。

3、使操作工熟悉和掌握工作要领。

8.1.2 调试前的准备

安装结束后，必须经有关部门及专业技术人员全面检查，验收合格方可投入使用，且特别注意如下几点：

1、检查所有设备及其管道的安装、支撑、热膨胀余量是否合理，安装验收结果是否符合要求，技术文件是否齐全。

2、检查管路系统试压肓板是否拆除，各类阀门开启是否灵活可靠。连接螺栓是否拧紧，密封是否严密。

3、检查电气控制系统、仪器、仪表安装是否符合要求；各报警装置、控制系统的显示，点火程序及熄火保护是否正常。

4、所有机械传动机构是否按需注入润滑油（脂）。用于转动电机主轴，检查有无机械故障。单机试运转，检查放置方向及噪声是否正常。

5、操作人员必须经专业技术培训，凭操作许可证上岗。

6、8.1.3燃烧器的调整

燃烧器的调整包括点火电极棒的调整；燃烧筒的调整；风门凸轮调节开关的调整和燃料油泵输出压力或燃气调压阀压力调整。具体详见燃烧器安装及使用说明书。

8.1.4 注油

接通电源，启动注油泵，向系统及膨胀槽注油，直至膨胀槽低位报警消除为止。

1、将外来导热油注入膨胀槽；开启阀门 F1 及 F3 ，启动齿轮注油泵，

通过管道Y1及Y3实现；

2、将贮油槽内导热油注入膨胀槽；开启阀门 F4 及 F 1，启动齿轮注油泵，通过管道Y4及Y1实现；

3、将贮油槽内导热油直接注入系统；开启阀门F4及管道Y10中

相应阀门，通过循环泵实现。

8.1.5 冷油循环

循环泵需连续运行，检查其压力波动情况，经常开启管道排空阀门，以排出系统中的空气。检查系统管路、阀门、设备等有无漏油现象，冷油循环过程连续进行直至循环泵出口压力波动平稳，系统无漏点为止。

8.1.6 清洗过滤器

冷油循环一时间后管道中存在的杂质通过 Y 型油过滤器给予过滤。因此冷油循环结束后应及时拆洗和清理过滤器。

今后，在热载体炉正常运行时，可定期清洗过滤器。

8.2 热态调试

在冷态调试结束并连续运行四个小时左右无故障后，方可进入热态调试，在整个热态调试过程中，应保证循环泵连续运行。

8.2.1 点火

检查燃油燃汽供给系统、燃料种类，输送压力是否符合要求。

起动点火按钮，燃烧器经预吹扫后，电极棒持续几秒发出电弧，点燃从燃烧器喷出的雾化燃油或燃汽，火焰监视器处于工作监控状态，若点火未着发生熄火报警燃料自动切断，同时自动关闭燃烧器工作。此时应参照第九章有关内容进行检查、排除故障。

8.2.2 烘炉

初次升温时，升温速度不宜过快，以不超过20℃/h为准，同时将导热油温度维持在100℃以下，连续运行10小时左右，以排除炉本体中耐火材料中的水分，检查烘炉过程中所有设备。管道情况，热膨胀等是否正常，不允许有漏油现象。

8.2.3 脱气

烘炉结束后，缓慢提高导热温度。当导热油工作温度超过100℃时，系统中残余的水分，导热油中水分和低挥发性组份开始汽化，循环泵出口工作压力出现波动，此时管道中产生的气体通过油气分离器经膨胀排气排出。一般情况下，导热油温度升到105℃～130℃之间时，管道中气体量最大，此时应严格控制导热油的温度，必要时可停炉降温。当出现气体较多时，可打开辅助排气阀门F13，并同时关闭阀门F5，以免导热油从排气管Y6排出，这时大量气体会从贮油槽上排气管Y17排出。

当供热管道中的气体量明显减少，循环泵出口压力趋于平稳时，可关闭阀门F13，这时有少量气体会从管道Y7中排出。

脱气过程是否完成以导热油清晰度至120～130℃时，循环泵出口压力平稳为标志。注意：

1、在采取停炉降温操作时循环泵不能停止运行。

2、脱气阶段结束时，阀门F13应处于关闭状态，阀门F5处于开启状态。

3、脱水时，应根据需要及时补充导热油（以消除低液位报警为准）。

8.2.4 升温

随着供热管道中气体的排出与导热油的补充，循环泵出口压力趋于平稳，在此前提下可以逐步提高导热油的工作温度，直至达到工艺要求的温度。注意应控制升温速度，不宜过快。

8.2.5 检查

在热态调试过程中，必须全面检查所有主机、辅机、管道支架、膨胀节（或膨胀段）、仪器仪表及电气控制是否正常，并及时做好温度、压力、流量等有关参数的记录。

8.3 仪表的调整与电气操作

8.3.1 温度仪表的调整

控制柜使用的温度仪表1T1A、2T1A的型号为XMT—122，0～500℃Pt100

当切换开关置于测量位置时，显示值为被测介质的温度。设定前，首先要根据设备工艺要求的温度确定要控制的上上限，上限、中限、下限（THH、TH、TL、TLL）设定值。

1、对于出口温度仪表2T1A，把切换开关拨至“下限”时，此时显示的为下限“TLL”，旋转下限设定旋钮，使显示值为要设定的TLL值，同样，把切换开关拨至“上限”位置，旋转“上限”设定旋钮即得到需温控中限的TL值。

2、对于1T1A，由于本系统采用进口油温来控制出口油温，所以在进出口温度仪表上设定所需温控的上上限，上限时应考虑实际过程中的温差△T，在1T1A上设定值为THH=THH-△T，TH=TH-△等到确定在1T1A应设定的THH，TH数值后，利用在2T1A上下限设定相同方法，设定好所需的THH，TH。

8.3.2 压差显示表的调整

电控柜显示的压差表的型号为YMT、数字显示仪

设定方法：首先根据工艺要求确定压差不能低于最小值即压差控制下限△PL，即得到控制压差的下限。设定好后将切换开关拨至测量位置。

8.3.3 流量显示表的调整

电控柜显示的流量表的型号为DMZ数字显示仪。

设定方法：首先根据工艺要求确定流量不能低于的最小值即流量值控制下限FL，将切换开关拨至设定位置，旋转设定旋钮至所要求的流量下限FL值，即得到控制流量的下限。设定好后将切换开关拨至测量置。

8.3.4电气操作步骤

1、合上总开关即空气开关，此时电压表应指示电流电压380V；

2、打开钥匙开关，接上二次线电源，电源指示灯亮，合上仪表电源开关，数显仪表均显示。

3、起动循环泵（或备用的2号泵）（注意：两只循环泵不能同时开启）两只现场压力表1P，2P显示值为进出口压力，压差表显示炉子进出口压力差或流量表F1A显示实际流量。（压差与流量的控制显示，根据配置情况只选其中之一）。

4、起动燃油泵，燃料油开始经燃烧器循环。

5、调整好燃烧器的风门位置等设定。

6、合上燃烧电源开关，接通燃烧器电源，燃烧器按5.2.2开始动作。

7、在调试工作结束后出现低压液位报警，则表示高位槽出现低位液位，须起动注油泵，往高位槽注油直至报警消失。

8、若出现低压差、低液位、超温及燃烧器故障的声光报警，此时按6QA可以消除电铃报警指示灯仍亮。

8.4运行

在投入运行前，必须认真检查调试中交接班记录，检查所有设备是否处于良好状态，检查燃油燃气供给情况，根据工艺要求调节供热系统及燃烧系统各有关阀门的开度。

8.4.2启动

待准备工作就绪后，可按下列顺序操作；

接通电源，启动循环泵，观察并记录压力，压差或流量、温度等有关参数是否正常。

按动燃烧器启动按钮，进行点火操作，观察从吹扫直至点燃升温过程是否正常，保持导热油一定的升温速度，每小时升30℃至50℃。

注意出现故障时应按第九章相应处理。

8.4.3负荷调整

根据工艺要求设定导热油出口温度，燃烧自控系统能自动跟踪这一温度控制点，保证出口油温在设定点稳定供热。当用热设备负荷发生变化时，燃烧器能自动控制喷油(气)量，同时自动控制风门开度大小，以保证燃烧处于最佳状态。

8.4.4正常停炉时，先关闭燃料供给阀，停止燃烧。待导热油温降到100℃以下时方可停止循环泵的运行，切断总电源，做好交接班记录。

8.4.5突然停电或紧急停炉处理

在运行过程中，如果遇到突然停电或其它故障需要紧急停炉时，应迅速关闭燃料供给，同时沿燃烧器铰轴将燃烧器移开，让炉膛与烟囱之间形成自然通风状态，将炉膛内的蓄热散发，以避免炉管内静止的导热油吸收炉膛内的蓄热而使温度升高，超过了导热油允许温度值。

8.5运行管理

8.5.1应有专门人负责管理、操作、维修等各项工作。所有技术资料妥善保管。带控制点的工艺流程图最好能挂在操作人员容易看到的地方。

8.5.2管理人员和操作人员应经过专业培训，经考核合格才能上岗。

8.5.3应制定下列规章制度

1、岗位责任制；

2、运行规程；

3、交接班制；

4、巡回检查制；

5、设备维修保养制；

6、消防、安全、保卫制；

7、事故报告制。

8.6注意事项

1、有机热载体炉最大的安全问题是导热油泄漏引起火灾，因此必须配置足够的油类及电气类的消防器材，不准用水作为灭火剂。

2、导热油最高工作温度必须低于其许用温度。高温状态时要确保导热油循环良好。

3、膨胀槽，贮油槽不得参与系统试压。膨胀槽的溢流管及贮油槽的放空管不得加设阀门正常工作时，膨胀槽内导热油处于高液位状态；贮油槽内导热油应处于低液位状态。

4、停炉时必须待导热油温度降至100℃以下方可停止循环泵运行。

5、如果点火不着，应立即关闭燃油阀，检查并排除故障后再按动燃烧器启动操作程序进行吹扫，重新点火启动。

九 维修与保养

为了使加热炉在最佳状态下运行，我们根据导热油使用要求及设备运行经验，提出了如下表所示定期维护、保养和检查的时间。配套辅机、各电器设备及元件的维修和保养，按有关标准及相应辅机电气产品使用说明进行。

表中用“O”表示必须，用“—”表示自定。